LA IMPORTANCIA DEL SISTEMA HACCP EN LA PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS
Un poco de historia sobre el sistema HACCP
El sistema HACCP fue desarrollado en los años 60 por la empresa Pillsbury, el Ejército de los Estados Unidos y la Administración Nacional de Aeronáutica y del Espacio (NASA) con el fin de producir alimentos inocuos para el programa espacial de los Estados Unidos. La NASA quería contar con un programa con «cero defectos» para garantizar la inocuidad de los alimentos que los astronautas consumirían en el espacio.
¿De qué trata el sistema HACCP?
El término HACCP es una sigla inglesa, cuya contraparte en español es APPCC, Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (a veces también denominado Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control).
¿Para qué sirve? Es un sistema de aplicación obligatoria que tiene por fin identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos. Un peligro es un agente biológico, químico o físico presente en el alimento. De esta forma, se evitan en gran medida enfermedades de origen alimentario y se preserva la salud pública.
Siguiendo con las siglas, un riesgo es un estimativo de la probabilidad de la ocurrencia de un peligro y un punto crítico de control es una fase/etapa del proceso de producción en la que puede aplicarse un control para prevenir o eliminar un peligro o para reducirlo a un nivel aceptable.
El análisis de riesgos en sí es un proceso que consta de tres componentes: evaluación de riesgos, gestión de riesgos y comunicación de riesgos. La evaluación de riesgos es un proceso que estima la probabilidad y las consecuencias biológicas y económicas de la entrada, radicación y propagación de un peligro. La gestión de riesgos es el proceso de identificación, selección y aplicación de las medidas que permiten reducir el nivel de riesgo. La comunicación de riesgos es la transmisión y el intercambio de información y opiniones a lo largo del proceso de análisis de riesgo.
La efectividad del plan HACCP se debe validar anualmente o cada vez que se realicen cambios estructurales o tecnológicos o cuando se amplíen o modifiquen los conocimientos científicos que exijan la aplicación de nuevos procedimientos de control de peligros. En Argentina, los establecimientos realizan un autocontrol y el SENASA (el servicio veterinario de la Argentina) se encarga de realizar auditorías en las frecuencias correspondientes.
Pasos para implementar el plan HACCP
Ante todo, el establecimiento debe tener implementadas Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES).
Luego, los 12 pasos que se deben implementar son los siguientes:
Formar un equipo específico de HACCP.
Describir el producto.
Determinar el uso previsto del producto.
Elaborar un diagrama de flujo.
Confirmar en planta el diagrama de flujo.
Armar una lista de los posibles peligros relacionados a cada fase, realizar un análisis de peligros (PRINCIPIO 1) y examinar las medidas para controlar los peligros identificados.
Determinar los puntos críticos de control (PCC) (PRINCIPIO 2).
Establecer los límites críticos para cada PCC (PRINCIPIO 3).
Establecer un sistema de monitoreo para cada PCC (PRINCIPIO 4).
Establecer las medidas correctivas que deben adoptarse cuando la vigilancia indica que un PCC no está controlado (PRINCIPIO 5).
Establecer procedimientos de comprobación para confirmar o verificar que el sistema HACCP funciona eficazmente (PRINCIPIO 6).
Establecer un sistema de documentación de todos los procedimientos, así como registros de los principios y su aplicación (PRINCIPIO 7).
Todos estos puntos se pueden leer en detalle en las páginas de la referencia (tanto en español como en inglés).
Especificación de cada principio
Principio 1. Identificación de peligros. Tiene los siguientes objetivos:
Identificar las materias primas y los alimentos que puedan contener sustancias contaminantes de naturaleza física, química o biológica, así como las condiciones que faciliten la supervivencia o multiplicación de gérmenes.
Identificar en cada etapa del proceso de preparación del alimento los puntos y las fuentes posibles de contaminación.
Determinar qué posibilidad de supervivencia o multiplicación tienen los microorganismos durante las siguientes etapas: recepción de materias primas, proceso de elaboración, almacenamiento, distribución y llegada al consumidor.
Principio 2. Determinación de los puntos críticos de control. Tiene por fin determinar los puntos, los procedimientos y las fases operacionales que pueden controlarse para eliminar o reducir al mínimo peligros potenciales y, de esta forma, prevenir riesgos a la salud pública. Estos puntos críticos de control (PCC) son característicos de cada proceso y no pueden aplicarse en otros procesos diferentes, ni siquiera en el mismo proceso cuando es aplicado en condiciones diferentes.
Principio 3. Determinación de límites críticos. El objetivo es establecer niveles y tolerancias que deben alcanzarse para asegurar que el PCC está bajo control.
Las especificaciones pueden ser de temperatura, tiempo, dimensiones físicas, humedad, actividad acuosa (aw), pH, acidez, concentración de sal, concentración de cloro, concentración de conservadores, características sensoriales (textura, aroma, etc.), entre otros.
Principio 4. Monitoreo de los PCC. Tiene por fin establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC mediante ensayos u observaciones programados con el objetivo de cumplir tres propósitos:
Asegurar que los riesgos son controlados y garantizar la seguridad de un alimento en todas las operaciones del proceso.
Identificar cuándo es evidente una desviación (falla en la satisfacción de un límite crítico) en un PCC, para lo cual una acción correctiva debe ser tomada.
Proveer documentación escrita que podrá utilizarse en la verificación del análisis de peligros y en la identificación y el control de los PCC.
Los procedimientos de monitoreo necesitan ser de fácil y rápida aplicación, así como eficaces y capaces de detectar cualquier desviación a tiempo para que puedan tomarse las medidas correctivas.
Principio 5. Determinación de medidas correctivas. Las medidas correctivas deben ser claramente definidas antes de llevarlas a cabo y la responsabilidad de las acciones debe corresponder a una sola persona. Deben ser útiles para lo siguiente:
Tomar acciones correctivas cuando ocurre una desviación en un PCC.
Determinar el destino de un producto rechazado.
Corregir la causa del rechazo para asegurar que el PCC esté nuevamente bajo control.
Mantener registros de las acciones correctivas que se tomaron cuando ocurrió la desviación de un PCC.
Principio 6. Determinación de procedimientos de comprobación. Ensayos y procedimientos complementarios para comprobar que el sistema HACCP funciona eficazmente. También busca asegurar que un PCC se encuentra bajo control.
Principio 7. Determinación de un sistema de documentación. Establecer un sistema de documentación de todos los procedimientos, así como registros de los principios y su aplicación.
CONCLUSIÓN
El sistema HACCP es esencial en la producción de alimentos seguros. Aquellos establecimientos que lo implementan dan garantía de control en cada etapa de elaboración del alimento, desde recepción de la materia prima hasta la llegada al consumidor, y de cumplimiento con los requisitos del SENASA (en el caso de la Argentina) y de los mercados internacionales.
Para acceder a los mercados internacionales, es necesario presentar esta garantía de seguridad. Conozco la terminología y el contexto, por lo que puedo ayudarlo a expresar el cuidado que su empresa toma y la capacitación en la que invierte para garantizar una producción segura de los alimentos que exporta.
Si tiene documentación vinculada a la seguridad e inocuidad de los alimentos que deba traducir, no dude en contactarse en la sección de Contacto o directamente por mail a sofiagalli@headwaytranslations.com.
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Referencia
Resolución SENASA 205/2014 (en español)
Resolución SENASA 134/1996 (en español)
Manual de la FAO (en español)
Manual de la FAO (en inglés)
Principios del sistema HACCP de la FAO (en inglés)
Manual del FDA (en inglés)
Guía de Safe Food Alliance (en inglés)
Algo de terminología inglés-español
Control (verb): Controlar
Control (noun): Controlado
Control measure: Medida de control
Corrective action: Medida correctiva
Critical Control Point (CCP): Punto Crítico de Control (PCC)
Critical limit: Límite crítico
Deviation: Desviación
Flow diagram: Diagrama de flujo
Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP): Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC)
HACCP plan: Plan de APPCC
Hazard: Peligro
Hazard analysis: Análisis de peligros
Monitor: Vigilar
Step: Fase
Validation: Validación
Verification: Verificación