LA IMPORTANCIA DEL SISTEMA HACCP EN LA PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS
Un poco de historia sobre el sistema HACCP
El sistema HACCP fue desarrollado en los años 60 por la empresa Pillsbury, el Ejército de los Estados Unidos y la Administración Nacional de Aeronáutica y del Espacio (NASA) con el fin de producir alimentos inocuos para el programa espacial de los Estados Unidos. La NASA quería contar con un programa con «cero defectos» para garantizar la inocuidad de los alimentos que los astronautas consumirían en el espacio.
La lógica era simple pero revolucionaria para la época: no esperar a que el problema aparezca, sino prevenirlo desde el diseño del proceso.
¿De qué trata el sistema HACCP?
El término HACCP es una sigla inglesa, cuya contraparte en español es APPCC, Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (a veces también denominado Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control).
Se trata de un sistema obligatorio cuyo objetivo es identificar, evaluar y controlar peligros que puedan afectar la inocuidad de los alimentos.
Estos peligros pueden ser:
– biológicos,
– químicos,
– físicos.
Al controlarlos de manera sistemática, el sistema HACCP busca prevenir enfermedades transmitidas por alimentos y proteger la salud pública.
Peligros, riesgos y puntos críticos: lo esencial
Un peligro es cualquier agente que pueda causar daño.
Un riesgo es la probabilidad de que ese peligro ocurra.
Un punto crítico de control (PCC) es una etapa del proceso donde ese riesgo puede prevenirse, eliminarse o reducirse a un nivel aceptable.
El análisis de riesgos: tres componentes
El análisis de riesgos dentro del HACCP tiene tres partes:
– Evaluación de riesgos: estima la probabilidad y las consecuencias de que un peligro se presente y se propague.
– Gestión de riesgos: define qué medidas se aplican para reducir ese riesgo.
– Comunicación de riesgos: asegura que la información circule correctamente entre todos los actores involucrados.
Validación y control del sistema
El plan HACCP debe validarse al menos una vez al año, y cada vez que se introducen cambios en procesos, tecnología o conocimientos científicos.
En Argentina, los establecimientos realizan un autocontrol y el SENASA audita el cumplimiento según la frecuencia correspondiente.
Pasos para implementar el plan HACCP
Ante todo, el establecimiento debe tener implementadas Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES).
Luego, los 12 pasos que se deben implementar son los siguientes:
Formar un equipo específico de HACCP.
Describir el producto.
Determinar el uso previsto del producto.
Elaborar un diagrama de flujo.
Confirmar en planta el diagrama de flujo.
Armar una lista de los posibles peligros relacionados a cada fase, realizar un análisis de peligros (PRINCIPIO 1) y examinar las medidas para controlar los peligros identificados.
Determinar los puntos críticos de control (PCC) (PRINCIPIO 2).
Establecer los límites críticos para cada PCC (PRINCIPIO 3).
Establecer un sistema de monitoreo para cada PCC (PRINCIPIO 4).
Establecer las medidas correctivas que deben adoptarse cuando la vigilancia indica que un PCC no está controlado (PRINCIPIO 5).
Establecer procedimientos de comprobación para confirmar o verificar que el sistema HACCP funciona eficazmente (PRINCIPIO 6).
Establecer un sistema de documentación de todos los procedimientos, así como registros de los principios y su aplicación (PRINCIPIO 7).
Estos puntos se pueden leer en detalle en las páginas de la referencia (tanto en español como en inglés).
Especificación de cada principio
Démosle un vistazo detallista a cada principio.
Principio 1.Identificación de peligros.
El primer paso consiste en identificar los peligros que podrían comprometer la inocuidad del alimento. Esto incluye analizar las materias primas y los productos para detectar posibles contaminantes de origen físico, químico o biológico, así como las condiciones que podrían favorecer la supervivencia o multiplicación de microorganismos.
También implica revisar cada etapa del proceso productivo para identificar puntos y fuentes potenciales de contaminación. El análisis contempla todo el recorrido del alimento: desde la recepción de las materias primas, pasando por el proceso de elaboración y el almacenamiento, hasta la distribución y la llegada al consumidor final. El objetivo es entender dónde pueden aparecer los riesgos y bajo qué condiciones podrían desarrollarse.
Principio 2.Determinación de los puntos críticos de control.
Una vez identificados los peligros, el siguiente paso es definir en qué etapas del proceso pueden controlarse de manera eficaz.
Estos puntos son específicos de cada proceso productivo. No pueden trasladarse automáticamente a otros procesos ni siquiera aplicarse de la misma manera cuando cambian las condiciones operativas. Justamente por eso, su correcta identificación es central para la efectividad del sistema.
Principio 3. Determinación de límites críticos.
Para cada punto crítico de control es necesario establecer límites claros que indiquen cuándo el proceso está bajo control y cuándo no. Estos límites funcionan como umbrales objetivos y medibles.
Pueden expresarse en parámetros como temperatura, tiempo, humedad, actividad acuosa (aw), pH, acidez, concentración de sal, cloro o conservantes, así como en ciertas características sensoriales del producto (textura o aroma). Definir estos valores permite tomar decisiones basadas en criterios técnicos y no en apreciaciones subjetivas.
Principio 4. Monitoreo de los PCC.
El monitoreo consiste en establecer un sistema de vigilancia que permita comprobar, de manera regular y planificada, que los puntos críticos de control se mantienen dentro de los límites establecidos.Este seguimiento cumple tres funciones clave: asegurar que los riesgos están siendo controlados a lo largo de todo el proceso, detectar a tiempo cualquier desviación que requiera una acción correctiva y generar documentación escrita que sirva como respaldo del sistema.
Para que sea eficaz, el monitoreo debe ser sencillo de aplicar, rápido y lo suficientemente sensible como para detectar desvíos antes de que el problema se agrave.
Principio 5. Determinación de medidas correctivas.
Cuando el monitoreo indica que un punto crítico no está bajo control, deben activarse medidas correctivas previamente definidas. Estas acciones deben estar claramente establecidas y asignadas a una persona responsable.
Las medidas correctivas deben permitir actuar frente a la desviación, definir el destino del producto afectado, corregir la causa del problema para restablecer el control del proceso y dejar registro de todas las acciones realizadas.
Principio 6. Determinación de procedimientos de comprobación.
Además del monitoreo, el sistema HACCP requiere procedimientos de verificación que confirmen que todo el plan funciona de manera eficaz. Ensayos, revisiones y controles complementarios permiten validar que los puntos críticos están bajo control y que las medidas implementadas siguen siendo adecuadas.
Principio 7. Determinación de un sistema de documentación.
Por último, todo el sistema debe quedar documentado. Esto incluye los procedimientos, los análisis realizados, los registros de monitoreo, las acciones correctivas y las verificaciones.
La documentación no es un requisito burocrático: es la evidencia concreta de que el sistema existe, se aplica y se sostiene en el tiempo. Sin registros claros, el sistema HACCP pierde su capacidad de demostración.
¿POR QUÉ ES IMPORTANTE SU CORRECTA TRADUCCIÓN?
Como se puede ver, el sistema HACCP es un sistema muy detallado y es esencial en la producción de alimentos seguros. Aquellos establecimientos que lo implementan dan garantía de control en cada etapa de elaboración del alimento, desde recepción de la materia prima hasta la llegada al consumidor, y de cumplimiento con los requisitos del SENASA (en el caso de la Argentina) y de los mercados internacionales.
Es una parte importantísima en la imagen de todo frigorífico y empresa alimentaria. Es la prueba de la calidad de sus productos y de la rigurosidad de sus sistemas. Es prueba de interés en la prevención de cualquier riesgo que pueda surgir. Es previsibilidad.
Traducir el sistema HACCP de forma profesional garantiza que ese mensaje llegue como una carta de presentación impecable y que los mercados internacionales sepan con seguridad en quién confían sus productos.
¿Cuál es tu opinión sobre la traducción de tus documentos de respaldo más importantes? Te leo en comentarios.
Algo de terminología inglés-español
Control (verb): Controlar
Control (noun): Controlado
Control measure: Medida de control
Corrective action: Medida correctiva
Critical Control Point (CCP): Punto Crítico de Control (PCC)
Critical limit: Límite crítico
Deviation: Desviación
Flow diagram: Diagrama de flujo
Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP): Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC)
HACCP plan: Plan de APPCC
Hazard: Peligro
Hazard analysis: Análisis de peligros
Monitor: Vigilar
Step: Fase
Validation: Validación
Verification: Verificación